1. 明確生產工藝需求

• 產品特性：根據新材料的生產工藝和產品特性，確定對環境潔凈度的具體要求。例如，高精度的半導體材料生產可能需要更高的潔凈等級。
• 生產流程：分析生產工藝中哪些環節對潔凈度要求最高，如原材料處理、合成反應、產品成型等，以此確定關鍵區域的潔凈等級。

2. 參考國際與國內標準

• ISO 14644-1標準：這是國際通用的潔凈車間等級劃分標準，根據空氣中懸浮粒子濃度劃分等級。例如：
• ISO 5級：每立方米空氣中0.5μm以下的顆粒物最大允許數量為3520個，適用于高潔凈度需求的生產環境，如制藥行業的無菌操作區。
• ISO 7級：每立方米空氣中0.5μm以下的顆粒物最大允許數量為352,000個，適合中等潔凈度需求的生產環境。
• 國內標準：根據《GB50073-2013潔凈廠房設計規范》和《GB50591-2010潔凈室施工及驗收規范》，潔凈車間的等級劃分主要依據換氣次數、塵埃粒子數和微生物數量。

3. 潔凈等級劃分

• 百級（ISO 5級）：適用于高精度、高潔凈度要求的生產環節，如半導體制造、無菌藥品生產。
• 千級（ISO 6級）：適用于對潔凈度要求較高的生產環境，如精密儀器制造。
• 萬級（ISO 7級）：適用于中等潔凈度需求的生產環境，如電子元件制造。
• 十萬級（ISO 8級）：適用于對潔凈度要求相對較低的生產環境，如食品飲料生產。

4. 動態與靜態測試

• 靜態測試：在生產設備安裝完畢且無人操作的狀態下進行，測試空氣中的塵埃粒子數和微生物數量。
• 動態測試：在生產設備運行且人員正常操作的狀態下進行，確保實際生產環境符合潔凈等級要求。

5. 其他考量因素

• 溫濕度控制：根據生產工藝要求，配備溫濕度控制系統，確保車間內環境穩定。
• 安全與環保：確保車間設計符合防火、防爆、環保等要求，配備相應的安全設施。